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铣床切削加工工艺守则总则

时间:2020-07-22 09:10 点击次数:

切削加工工艺守则总则

1.加工前的准备

(1)操作者接到加工任务后,首先要检查加工所需的产品图样、工艺规程和有关技术资料是否齐全。

(2)要看懂、看清工艺规程、产品图样及其技术要求,疑问之处应找有关技术人员问清楚。

(3)按产品图样或(和)工艺规程复核工件毛坯或半成品是否符合要求,发现问题应及时向有关人员反映,待问题解决后才能进行加工。

(4)按工艺规程要求准备好加工所需的全部工艺装备,发现问题及时处理。对新夹具、模具等,要先熟悉其使用要求和操作方法。

(5)加工所使用的工艺装备应放在规定的位置,不得乱放,更不能放在铣床导轨上。

(6)工艺装备不得随意拆卸和更改。

(7)检查加工所用的铣床设备,准备好所需的各种附件,加工前铣床要按规定进行润滑和空运转。

2.刀具与工件的装夹

(1)刀具的装夹

① 在装夹各种刀具前,一定要把刀柄、刀杆、导套等擦拭干净。

② 刀具装夹后,应用对刀装置或试切等检查其正确性。

(2)工件的装夹

① 在铣床工作台上安装夹具时,首先要擦净其定位基面,并找正其与刀具的相对位置。

② 工件装夹前应将其定位面、夹紧面、垫铁和夹具的定位面、夹紧面擦拭干净,并不得有毛刺。

③ 按工艺规程中规定的定位基准装夹,若工艺规程中未规定装夹方式,则操作者可自行选择定位基准和装夹方法。选择定位基准时,应遵循以下原则。

● 尽可能使定位基准与设计基准重合。

●尽可能使各加工面采用同一定位基准。

● 粗加工时定位基准应尽量选择不加工或加工余量比较小的平整表面,而且只能使用一次。

● 精加工工序的定位基准应是已加工表面。

● 选择的定位基准必须使工件夹紧方便,加工时稳定可靠。

3.加工要求

(1)为了保证加工质量和提高生产率,应根据工件材料、精度要求和铣床、刀具、夹具等情况,合理选择切削用量。加工铸件时,为了避免表面夹砂、硬化层等损坏刀具,在许可的条件下,切削深度应大于夹砂或硬化层深度。

(2)对有公差要求的尺寸,在加工时应尽量按其中间公差加工。

(3)工艺规程中未规定表面粗糙度要求的粗加工工序,加工后的表面粗糙度Ra的值应不大于25μm。

(4)铰孔前的表面粗糙度Ra的值应不大于12.5μm。

(5)精磨前的表面粗糙度Ra的值应不大于6.3μm。

(6)粗加工时的倒角、倒圆、槽深等都应按精加工余量加大或加深,以保证精加工后达到设计要求。

(7)图样和工艺规程中未规定的倒角、倒圆尺寸和公差要求应按ZBJ38001的规定。

(8)凡下道工序需进行表面淬火、超声波探伤或滚压加工的工件表火、超声波探伤或滚压加工的工件表面,在本工序加工的表面粗糙度Ra的值不得大于6.3μm。

(9)在本工序后无去毛刺工序时,本工序加工产生的毛刺应在本工序去除。

(10)在大件的加工过程中应经常检查工件是否松动,以防因松动而影响加工质量或发生意外事故。

(11)当粗、精加工在同一台铣床上进行时,粗加工后一般应松开工件,待其冷却后重新装夹。

(12)在切削过程中,若铣床—刀具—工件系统发出不正常的声音或加工表面粗糙度突然变坏,应立即退刀停车检查。

(13)在批量生产中必须进行首件检查,合格后方能继续加工。

(14)在加工过程中,操作者必须对工件进行自检。

(15)检查时应正确使用测量器具。使用量规、千分尺等时必须轻轻用力推入或旋入,不得用力过猛;使用卡尺、千分尺、百分表、千分表等时事先应调好零位。

4.加工后的处理

(1)工件在各工序加工后应做到无屑、无水、无脏物,并在规定的工位器具上摆放整齐,以免磕、碰、划伤等。

(2)暂不进行下道工序加工的或精加工后的表面应进行防锈处理。

(3)用磁力夹具吸住进行加工的工件的,加工后应进行退磁。

(4)凡相关零件成组配套加工的,加工后需做标记(或编号)。

(5)各工序加工完的工件,经专职检查员检查合格后方能转往下道工序。

5.其他要求

(1)工艺装备用完后要擦拭干净(涂好防锈油),放到规定的位置或交还工具库。

(2)产品图样、工艺规程和所使用的其他技术文件,要注意保持整洁,严禁涂改。

 


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