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数控铣床操作过程中的注意事项

时间:2020-05-07 23:57 点击次数:

(l)每次开机前要检查一下铣床后面润滑油泵中的润滑油是否充裕,空气压缩机是否打开,切削液所用的机械油是否足够等。

(2)开机时,首先打开总电源,然后按下CNC电源中的开启按钮,把急停按钮顺时针旋转,等铣床检测完所有功能后(下操作面板上的一排红色指示灯熄掉),按下机床按钮,使铣床复位,处于待命状态。

(3)在手动操作时,必须时刻注意,在进行X、Y方向移动前,必须使Z轴处于抬刀位置。移动过程中,不能只看CRT屏幕中坐标位置的变化,而要观察刀具的移动,等刀具移动到位后,再看CRT屏幕进行微调。

(4)在编程过程中,对于初学者来说,尽量少用G00指令,特别在X,Y,Z三轴联动中,更应注意。在走空刀时,应把Z轴的移动与X、Y轴的移动分开进行,即多抬刀、少斜插。有时由于斜插时,刀具会碰到工件而发生刀具的破坏。

(5)在使用电脑进行串口通信时,要做到:先开铣床、后开电脑;先关电脑、后关铣床。

避免铣床在开关的过程中,由于电流的瞬间变化而冲击电脑。

(6)在利用DNC(电脑与铣床之间相互进行程序的输送)功能时,要注意铣床的内存容量,一般从电脑向铣床传输的程序总字节数应小于23kB。如果程序比较长,则必须采用由电脑边传输边加工的方法,但程序段号,不得超过N9999。如果程序段超过1万个,可以借助MASTERCAM中的程序编辑功能,把程序段号取消。

(7)铣床出现报警时,要根据报警号查找原因,及时解除报警,不可关机了事,否则开机后仍处于报警状态。

 

采用寻边器对刀,其详细步骤如下

(1)X、Y向对刀

①将工件通过夹具装在机床工作台上,装夹时,工件的四个侧面都应留出寻边器的测量位置。

②快速移动工作台和主轴,让寻边器测头靠近工件的左侧;

③改用微调操作,让测头慢慢接触到工件左侧,直到寻边器发光,记下此时机床坐标系中的X坐标值,如-310.300;

④抬起寻边器至工件上表面之上,快速移动工作台和主轴,让测头靠近工件右侧;

⑤改用微调操作,让测头慢慢接触到工件左侧,直到寻边器发光,记下此时机械坐标系中的X坐标值,如-200.300;

⑥若测头直径为10mm,则工件长度为-200.300-(-310.300)-10=100,据此可得工件坐标系原点W在机床坐标系中的X坐标值为-310.300+100/2+5=-255.300;

⑦同理可测得工件坐标系原点W在机械坐标系中的Y坐标值。

(2)Z向对刀

①卸下寻边器,将加工所用刀具装上主轴;

②将Z轴设定器(或固定高度的对刀块,以下同)放置在工件上平面上;

③快速移动主轴,让刀具端面靠近Z轴设定器上表面;

改用微调操作,让刀具端面慢慢接触到Z轴设定器上表面,直到其指针指示到零位;

⑤记下此时机床坐标系中的Z值,如-250.800;

⑥若Z轴设定器的高度为50mm,则工件坐标系原点W在机械坐标系中的Z坐标值为-250.800-50-(30-20)=-310.800。

(3)将测得的X、Y、Z值输入到机床工件坐标系存储地址中(一般使用G54-G59代码存储对刀参数)。

 

4、注意事项

在对刀操作过程中需注意以下问题:

(1)根据加工要求采用正确的对刀工具,控制对刀误差;

(2)在对刀过程中,可通过改变微调进给量来提高对刀精度;

(3)对刀时需小心谨慎操作,尤其要注意移动方向,避免发生碰撞危险;

(4)对刀数据一定要存入与程序对应的存储地址,防止因调用错误而产生严重后果。

 

二、刀具补偿值的输入和修改

根据刀具的实际尺寸和位置,将刀具半径补偿值和刀具长度补偿值输入到与程序对应的存储位置。

需注意的是,补偿的数据正确性、符号正确性及数据所在地址正确性都将威胁到加工,从而导致撞车危险或加工报废。

 


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